“三分涂料，七分施工”，油漆、涂料在整个涂装过程中，属半成品，施工的好坏，是整个涂装过程的关键，为了使用户更好地掌握涂料产品的性能，知道如何正确地施工和使用，特制订本《使用指南》。

　　1.表面处理

　　涂装前的表面处理是确保漆膜防腐效果的关键因素，特别是钢铁的表面处理。在施工过程各个因素中，钢铁表面防锈质量，占影响质量程度的49.5%，涂层厚度占19.1%，涂料种类的选择占4.9%，施工工艺、环境等其它因素占26.5%。由此可见，钢铁表面处理的质量控制是防腐涂层的最关键环节。、

　　1.1钢铁表面处理：涂装前的钢铁表面处理（除锈），不仅是指除去钢铁表面的污垢、油脂、铁锈、氧化皮、焊渣或已失效的旧漆膜的清除程序，即清洁度，还包括除锈后钢铁表面所形成的合适的粗糙度。

　　1.1.1防锈方法：钢铁表面的除可按不同的方法分类。按除锈顺序可分为一次除锈和二次除锈；按工艺阶段可分为车间预处理、分段除锈、手工敲铲除锈和酸洗等方法。

　　1.1.2预处理：钢铁表面的预处理，就是在涂装车间底漆或底漆之前，经钢材预处理流水线，以抛丸除锈等方法，清除钢材表面的氧化皮、锈蚀物以及由外部因素造成的污垢、灰尘等、其次，表面预处理还包括在涂装之前，将已涂过底漆或车间底漆的钢铁表面的浮锈和焊渣、污垢及灰尘等清除干净。

　　1.1.3钢丝刷清理：

　　钢丝刷除锈清理时，一般用风动或电动旋转钢丝刷，这种方法不适用于清除氧化皮等，只适用于浮锈的预处理。

　　1.1.4敲铲处理：手工敲铲或动力工具敲铲的除锈方法，通常与钢丝刷除锈方法共同使用。这种方法适用于普通除锈或局部修补涂装，不适用于环氧类、氯化橡胶类、氯磺化聚乙烯等重防腐的涂装除锈，也可作为喷射除锈方法的前道工序、铲除较厚的锈蚀层，以便减轻喷射除锈费用。

　　1.1.5砂轮除锈：利用风动或电动旋转弹性砂轮法打磨钢铁表面进行除锈，适用于局部除锈和焊缝的处理。较之钢丝刷除锈或敲铲除锈有更为满意的效果。

　　1.1.6喷射（砂）除锈：将高速运动的的磨料（砂）喷射到钢铁表面，使其强烈地撞击和磨擦钢铁表面，从而达到除锈目的，是一种彻底、高效、且能实现自动流水线作业的先进除锈方法。

　　喷射（砂）除锈常用的有抛丸、喷丸、喷砂和真空喷射等方法。喷射除锈应选择合适的磨料种类（直径为0.5mm－1.5mm的铸铁丸、铸钢丸、棱角钢砂、钢丝段和铜矿渣等）以及控制喷射的能量和角度，得到理想的、符合标准的除锈等级。

　　喷射除锈达标后，表面粉尘必须全部清除干净，用漆刷或压缩空气吹净。

　　1.1.7清理：一般用手工操作方法，在涂装施工前，对表面处理达到要求的（含混凝土面）、底漆、面漆已涂装搁置多时的涂层表面的污垢、油脂、灰尘等用刷帚、压缩空气、溶剂、抹布等清理。

　　1.1.8锈蚀等级：钢铁表面的四个锈蚀等级分别以A、B、C、D来表示；

　　A级　金属覆盖有氯化皮，几乎没有铁锈的钢材表面；

　　B级　已产生锈蚀，并且部分氯化皮已经剥落的钢材表面；

　　C级　氯化皮已因锈蚀而剥落，或可以刮除，并且有少量点蚀的钢材；

　　D级　氧化皮已锈蚀全面剥落，并且已普遍发生点蚀的钢材；

　　1.1.9除锈等级：参照瑞典除锈标准SISO55900－1097《涂装前钢材表面除锈标准》和国际除锈标准ISO8501－1：1988以及国家标准GB8923－88《钢材表面锈蚀等级和除锈等级》。本说明书提及的除锈等级标示：

　　Sa级――表示喷射或抛丸除锈法

　　St级――表示手工工具和动力工具除锈法，如铲刀、钢丝刷、电动砂轮片、电动砂轮、电动铜丝刷等工具除锈法

　　Sa1级――轻度的喷砂处理，钢材表面无可见的油污和污垢、并且没有附着　不牢的氯化皮、铁锈和旧油漆涂层等附着物。：

　　Sa2级――彻底的喷射或抛丸除锈，钢材表面无可见的油污和污垢、氯化皮、铁锈和旧油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应是牢固附着物。

　　Sa2.5级－－很彻底的喷射或抛丸除锈，钢材表面无可见的油污和污垢、氯化皮、和旧油漆涂层等附着物。

　　Sa3级－－钢铁表面洁净的喷射或抛丸除锈，钢材表面无可见的油污和污垢、氯化皮、铁锈和油涂层等附着物，表面应显示均匀的金属光辉。

　　St2级――彻底的手工和动力工具除锈，钢材表面无可见的油污和污垢，并且没有附着不牢的皮、铁锈和旧油漆涂层等附着物。

　　St3级――非常彻底的手工和动力工具除锈，钢材表面无可见的油污和污垢，并且没有附着不牢的氯化皮、铁锈和旧油漆涂层等附着物，底材显露出金属光泽。

　　1.1.10表面粗糙：钢铁表面的粗糙度对漆膜的附着力、防腐性能和保护寿命有很大的影响。随着粗糙度的增大，表面积也显著增加，漆膜与金属表面之间的分子引力也相应增加，使漆膜与钢铁之间的附着力也相应的提高。粗糙度也并不是越大越好，如粗糙度越大，用漆量就得增多，当用漆量限定时，会出现漆膜厚度分布不均，特别是在波峰处的漆膜厚并往往不足而露出金属峰尖，引起早期锈蚀，又由于较深的波谷凹坑内残留气泡，形成漆膜起泡。如粗糙度太小，不利于附着力的提高，因此，为了确保漆膜的保护性能，对钢铁表面粗糙度有所限制，对常用涂料合适的粗糙度范围以30－75微米为宜，最大粗糙度值不宜100超过微米。最适宜的粗糙度一般为涂层总厚度的1/3-1/2之间，如涂层设计总　为120微米，粗糙度宜在40－60微米之间。

　　1.1.11下列情况，必须进行二次处理：

　　a、钢材表面除锈后应在16小时内，在潮湿区和沿海地区应在8小时内涂刷底漆，否则发生二次生锈，则须用钢丝刷处理。

　　b、对已预涂车间底漆的物件在运输、装配过程中的焊接部位及热处理时产行的损伤部位和缺陷、火工损伤部位，用电动砂轮、钢丝刷处理。

　　c、对涂有锌粉底漆，已受大气侵蚀产生的白锈（锌盐），用手动或电动钢丝刷、清水处理。

　　d、对于高硬度、双组份固化涂膜　，超过了涂装间隔，须用砂纸、钢丝绒将漆膜打毛处理。

　　1.2　混凝土表面处理

　　1.2.1　基层表面清理干净、去浮尘、去油污，凸起的颗粒、棱角、松动部位应铲除，外观平整度要好。凹坑、不平处用腻子修补平整。

　　1.2.2新混凝土有泛潮或可渗析物，会影响涂层的质量，必须养护28天以上，水泥砂浆基层面14养护天以上。但由于干燥条件不同，砂浆及混凝土的碱性下降速度不完全一样，应根据不同地区、不同季节等条件作出判断，有条件的以测试数据为准，含水率低于10%，PH值小于10。水泥基层面含水量、干燥程度也可目测以外观表面发白为准。

　　1.2.3　条件允许，新混凝土表面用5－10%的稀盐酸处理，再用清水洗涤干净，充分风干，效果最佳。

　　1.2.4　腻子配制：一般以同类型涂料为基料，加水泥、石英粉、滑石粉、稀释剂等配制的腻子，或由本厂配套的专用腻子。如果不批嵌腻子，弊：由于较毛糙的水泥壁吸油量大的原因，会造成浅色漆多道也盖不了底和浪费油漆的现象，且外观形象难看；利：涂层附着牢固。

　　1.2.5　如水泥墙面光洁平整，不一定要批嵌腻子，这样涂膜粘结牢固，稍费些漆料。

　　1.3　霉斑污迹处理：在涂漆前用2.5%的漂白剂热水液洗涤，并让洗液在表面保持10分钟，然后用清水彻底冲洗，干燥48小时后再涂漆。这样还洗不了顽渍，可用甲苯清洗，涂水性漆时，还须用再用清水冲洗一遍。　　

   　　　

　　2.说明书中专用名词的说明

　　2.1　密度：单位体积中所含的油漆量，其单位为每立厘米克（g/cm3）。由于原材料的密度及吸油量有一定的波动幅度，因此各产品密度在使用中所测的实际数值充许有一定的差异。

　　2.2　颜色：名色批采用本公司色卡或GSB　G81004－94国标色卡规定的颜色；特殊情况也可根据用户另定。

　　2.3　闪点：油漆中所含溶剂及溶剂量在明火情况下瞬间发光的最低温度。　

　　2.4　配比：双组份漆的配比是根据油漆中的树脂组份和固化剂组份中各自　所含的活性官能团数，通过理论计算和实验测试所获得的两组份混合比。按各产品所规定的配比，将两组份混合均匀，才能使两组份化学反应充分，以获得理想的涂层。说明书中部分产品配比有波动，这是因为此类产品需随季节变换和固化剂材料变动而有所波动。

　　2.5熟化期：指双（三）组份涂料，在施工现场按比例配制后不能马上使用，在23±2℃环境下，必须熟化（化学反应）20分钟－60分钟（各产品熟化期不同）不等，气温降低，熟化期相应延长，反之缩短。

　　2.6适用期：指双（三）组份涂料配制后在规定的适用期（各产品不同，

　　6－10小时不等）内必须用完，逾期将不能使用。在高于、低于

　　23±2℃情况下，则可以相应缩短和延长使用。

　　2.7　涂装间隔：

　　涂装间隔即为二道涂层过程中，对间隔时间的要求。不同类型的涂料，其间隔要求也不同。在施工时，应按其的的要求进行施工。不能小于或超出说明书规定的间隔时间，否则，会影响漆膜层间结合力而造成漆膜咬底或漆膜剥落等弊病。，在高于、低于23±2℃环境下，则可以相应缩短和延长涂装间隔时间。

　　含锌粉的底漆应在漆膜表面未形成锌盐（即碱式碳酸锌，俗称白锈），故在覆涂后道漆前不应长时间曝露，在清净室内环境中，可放置数月（3月左右），在室外环境中可放置半月，但在工业大气和海洋气候的环境中，则会很快（3－5天）产生锌盐，所以在含锌粉底漆的涂层上，需涂覆后道涂层的时间间隔应视实际情况操作。如已产生锌盐，不涂漆时，不必清除；不必清除；只要在涂漆前进行二次除锈，清除锌盐。

　　2.8理论用量、漆膜厚度　：

　　理论用量是指在实验室按国家标准GB/1727　漆膜制备法按平整试板所测得的净值。漆膜厚度是指在理论用量下漆膜的湿、干膜厚度的数据。在涂装时，由于采用的涂装方法及蘸漆量不同，涂装一道所消耗的用漆量不一定就是理论用量中的值，所得的涂层厚度也不一定就是说明书中所推荐的漆膜厚度。就是按理论用量涂刷，其漆膜也会因方法、环境等因素有所偏差。说明书中的理论用量和漆膜厚度一　般为参考数值。

　　说明书中各产品的理论用量和实际量有一定差异，在估算涂料的实际用量时，一般应在理论用量以外增加15－30%的用量。

　　2.9　前道涂装、后道涂装：说明书中前、后道涂装所介绍的产品作为建议性参考。

　　2.9.1在一般情况下，无机类涂料上各类油漆可涂；油性类（醇酸、油性、酚醛等）底漆上只可涂装油性类漆，不可涂装如环氧、橡胶、聚氨酯类等用苯类、酮　类、醇　类强溶剂溶解的树脂类漆；反之用苯类、酮类、醇类等强溶剂类溶解的树脂类底漆，反之用苯类、柄类、醇类等强溶剂类溶解的树脂底漆，除可使用同各树脂类面漆外，也可使用油性类面漆。

　　2.9.2由于现在各类树脂有的已改性，其制成的性能也会随之改变，在不同类型的底、面漆时，请先做小试后决定，以免咬底等弊病发生。

　　2.9.3　在原有旧漆膜上，在不了解底漆特征的情况下，请做实验后决定。

　　2.10　涂装道数：均为建议数据，应根据实际环境及设计要求而定。

　　2.10.1腐蚀条件环境下，需要涂装的涂层干膜厚度：

环境条件	干膜厚度　微米（μm）
一般性涂层 装饰性涂层 耐化工大气涂层 耐酸、碱、盐化学介质涂层 耐水、耐油涂层 抗裂涂层 耐海洋潮湿涂层 煤气柜防腐涂层 冷却塔内壁涂层	80－100 100－150 100－140 150－220 140－180 80－120 200－230 150－200 150－180

　　2.10.2地下管道防腐涂装道数

防腐等级	涂层结构	干膜厚度（mm）	耗用量（kg）	适用环境
轻型防腐	底漆－面漆－面漆	0.2	0.9	地上保温管道、地沟管道等
普通防腐	底漆－面漆―玻璃布－面漆－面漆	0.4	1.6	气柜内壁、底板、埋地钢贮罐、码头及矿井水下或地下设施
中等防腐	底漆－面漆―玻璃布－面漆－玻璃布－面漆	0.5	1.95	一般埋地管道、工业厂房基础、污水处理等
加强防腐	底漆－底漆－面漆―玻璃布－面漆－玻璃布－面漆	0.6	2.3	盐、碱、沼泽地穿越的埋地管道
特加强防腐	底漆－底漆－面漆―玻璃布－面漆－玻璃布－面漆－玻璃布－面漆	0.8	2.8	高盐、碱、沼泽地穿越的埋地管道

　　2.11贮存期：指油漆在包装桶密闭情况下，置于室内干燥适温处，室温在0－33℃下运输及贮存的期限。如环境达不到以上条件，贮存期要相应缩短。超过贮存期的油漆，可按该产品的标准进行检验，合格仍可使用。

　　2.12包装规格：产品中单组份及双组份涂料按国际包装桶包装，乙组份视情况按甲乙组分包装重量之配比分量包装，或整桶包装，施工时按比例称量配制，也可根据用户要求包装。

     

　　3.　涂装工艺

　　3.11刷涂：优点不是工具简单、施工方便、适应性强、节省漆料和溶剂，适用于各种涂料施工；缺点是劳动强度大、效率低，施工的质量在很大程度上取决于工人的操作技术，对于快干和流平性差的涂料效果差。刷涂一般应按自上而下，从左至右，先里到外，先斜后直先难后易的原则，最后用漆刷轻轻抹理边缘和棱角，使漆膜均匀、致密、光滑和平整。刷垂直平面时，最后一道应由上而下进行，刷水平表面时，最后一道应按光线照射的方向进行。

　　3.1.2滚涂：施工简单、操作方便、施工功效快：缺点是只适宜大面积施工，较费漆，有时最后一道须经刷涂修饰。滚涂时按W型轻轻地滚动，将涂料大致的涂布于被涂物表面，接着把滚子上下密集滚动，将均匀地分布开，最后使滚子按一定的方向滚动，滚平表面并修饰。滚动时，初始用力要轻，防止流淌，随之渐渐用力，使涂层均匀。

　　3.1.3浸涂：将被涂物放入漆槽中浸渍，经一定时间后取出吊起，让多余的漆料尽量滴净，再晾干或烘干。其特点为是生产效率高，操作简单，涂料损失少。适用于形状复杂的、骨架状的被涂物，适用的涂料主要为烘干型。

　　3.1.4空气喷涂：优点为是可获得均匀、光滑平整的漆膜、功效快；缺点是：稀释剂用量大，漆料损耗多。一般有

　　1）上吸式喷枪，适宜地低粘度、100秒左右的涂料，用稀释剂稀释至30－80秒适宜喷涂的粘度，喷枪的口径选用1.2－2.5mm之间类型的，工作压力为0.3－0.5MPa，喷涂有效距离为250－260mm.　　

　　2）压送式喷枪，涂料从增压嘴供给，经喷枪喷出可同时供给几支喷枪喷涂，适用于大量的工作涂装。

　　3）重力式喷枪，料罐在喷枪上方，靠涂料自身的重力流到喷嘴并和空气流混合雾化后喷出，适用于高粘度，需一次成膜厚的涂料，　搞活企业产，如厚浆型、防火涂料、腻子等等。喷枪口径宜选用　2－3mm、4－6mm之间的，空气0.4－0.6 MPa。

　　3.1.5无气喷涂：优点为是效率高，比空气喷涂高3倍多，对涂料适应性强，低粘度、高粘度均适合，一次成膜厚，或节省稀释剂；缺点是喷雾幅度和喷出量不能调节，需要改变时需更换喷嘴，不宜喷的较小的物件。喷枪口径宜选用0.4－0.5mm的，喷出压力12－15 MPa。

　　3.1.6刮涂：优点是漆膜　平整、坚实，缺点是技术要求高、速度慢。一般用橡胶塑料刮板刮涂。适用于地坪涂料、内墙磁壁涂料、防火涂料等厚涂型涂料。

　　3.2施工注意要点

　　3.2.1钢材表面的涂装：无论是喷涂、滚涂、刷涂，在被涂物基件的打孔处、腻子处、阴角、阳角处等特殊部位，事先用刷涂法多刷1－2道，然后再进行大面积施工，特别是裸露在户外的钢板边棱角处，更应多刷二至三道漆，不然的话，边角最易生锈。

　　3.2.2水泥表面的涂装：水泥表面一般比较毛糙，有利于涂膜的附着。但涂料的粘度，渗透性差，加上溶剂沸点低易挥发使漆液变稠，过稠的涂料很难渗透到水泥面的孔中，只把毛细孔盖住，孔中残留的空气、水分，随着气温升高而膨胀，当这股力大于涂膜的附着力时涂膜就会鼓泡。因此在毛糙的水泥表面（饰物已刮平腻子层的水泥面）施工时，把涂料适当稀释后先涂刷一遍，让稀释后的涂料渗入毛细孔，既起到锚着作用，又赶跑了空气，给后道涂刷创造良好的条件，增涂层的附着力。地坪涂料更要注意。

　　3.2.3油性涂料在水泥面或经批嵌腻子的表层上涂刷第一道湿涂层，含有少量起泡情况，是由于腻子层、水泥壁上毛细孔含有空气所致，属正常现象。可在涂刷前，或在涂刷最后一道面漆前，用稀释剂刷一遍以湿润孔赶跑气泡。

　　3.3涂装环境

　　3.3.1钢材表面涂装时，要注意钢材表面状况和大气环境。涂装施工须在表面温度高于露点温度3℃以上，相对湿度在85%以下的条件中进行，当钢材表面受雨水或雪的影响时，则不能进行涂装。

　　3.3.2　施工温度：大部分涂料能在常温下施工，一般在－5--33℃之间，温度过低，涂层干燥缓慢，功效不高；温度过高，溶剂挥发太快，气温天气也不利于施工人员健康。常规环氧型双组份化学反应性涂料，宜在10℃以上施工，5℃环境固化反应缓慢，0℃以下停止固化；北方地区冬季施工时，可先在室内混合固化，一小时后移在室外施工。水性涂料应在5℃以上环境施工，0℃以下施工，涂层在未干燥前已冰结在墙上，等干燥后，涂层往往粉化脱落；无机锌，无机富锌、无机硅酸锌类底漆，不能在过热发烫的钢板上涂装，不然涂层　发生龟裂起泡现象，夏天涂无机锌类涂料时，应选择早上、傍晚或室内进行。

　　3.3.3在雨、雾、雪或大风天气，禁止户外施工。聚氨酯涂层在未表干前淋雨或遇露，漆膜易起泡；环氧型涂层在未干表干前淋雨或遇露，涂层会发白。施工时应掌握好天气和表干时间、尽量避免风雨雪天气。如发生以上情况，待干燥后用砂皮打磨后再涂装修饰。

　　3.3.4严格配比、称量和掌握好熟化期：双（三）组份漆料，全为化学反应性材料，甲、乙份一定要严格量，严格熟化期。不然，未经熟化期的涂料施工，除影响理化性能外，还影响漆膜的外观。特别是浅色漆，会造成初刷时（还未熟化）色浅、后刷时（已经熟化）色深的现象，如果再遇上前一桶配料固化剂多放，后一桶配料固化剂少放，那第一桶与第二桶的施工连接处的色差就更大，特别是环氧树脂浅色类面漆。

         

　　4涂装安全

　　4.1在狭小舱室、贮罐、槽、池等有限空间内涂装操作的安全，首要条件是通风，加强排风装置，保证溶剂空气浓度在10%以下，有条件的要做到时时检测，通风换气时间应做施工完毕，最好延续到漆膜干燥时止。这样，即使环境温度在易燃溶剂的闪点以上，也不会产生爆炸。施工人员须经常换班，采取2－3小时一班，换人操作。

　　4.2火源：施工现场绝对禁止火源、火星，使用照明灯和电气设备时，必有选择具有防火、防爆性能的灯具和设备，照明电源最好3采用36V低压电源，无气高压喷枪须接地装置，以防产生静电火花，在相近工场，必须停止电焊，切割等工作。

　　4.3施工人员卫生注意：施工时必须戴口罩或防尘罩，防止除锈、打磨时产生的尘灰；戴手套操作防止油漆沾手，皮肤，不慎接触油漆时，应尽量用肥皂和清水清洗，尽量少用溶剂擦洗；如油漆溅入眼内，应立即用清水至少清洗10分钟，然后送医治疗；如吸入过量的溶剂和漆雾而发生晕厥，则应立即将其移至空气新鲜的地方，使其渐渐恢复并送医。

　　5．声明事项

　　5.1各产品数据、用途和建议由试验室和实际使用经验中得出，可作为施工时参考。

　　5.2各产品只适于指定用途，指定以外用途我公司不了解情况和应用，我公司只能保证涂料本身的质量。

　　5.3随着产品的发展和经验积累，我公司有权在未通知的情况下修改说明书。

　　5.4说明书的产品型号、组份或配比，如有变动，公司技术部会通知用户，并以当批次出厂合格证为准。

　　5.5本公司产品已超过行业规定的十八大类，近1000个品种。有些非常用品种和普通品种未一一列出，如需设计选用未刊也的产品时，请与本公司联系。

　　5.6用户对本说明书中数据和技术资料认为不够详细时，请来函索取更详细的技术参数及施工方案、防腐设计等。